По мере увеличения скорости обработки при обработке алюминиевых пластин теплота деформации в зоне деформации резко увеличивается, превышая охлаждающую способность прокатного масла, ухудшая локальный рисунок и вызывая дефекты рисунка. Поскольку изменение профиля рабочего валка в процессе прокатки в основном происходит из-за температурных помех, а тепло деформации, выделяемое прокатываемым материалом, является основной причиной повышения температуры валков. Чтобы получить хорошую форму листа, необходимо своевременно и эффективно реагировать на изменения профиля валка.
Конструкция оригинального типа роликов не может быть полностью адаптирована к различным спецификациям. Если выпуклость ролика не может полностью соответствовать выпуклости поступающей пластины и полосы, это легко приведет к ухудшению рисунка и отходам материала. Важно предварительно разогреть рулоны перед раскаткой после замены их на новые. Однако традиционным методом горячей прокатки трудно достичь идеального эффекта, а время горячей прокатки велико, что приводит к потере выхода и ограничению эффективности производства. Эту проблему можно эффективно решить путем охлаждения горячих валков по секциям. То есть, прежде чем приступить к прокатке, следует спрогнозировать структуру экспорта, исходя из опыта работы. Например, при раскатывании алюминиевой фольги широкой ширины узор склонен к образованию узких краев на небольших краях и рыхлых ребер посередине. Когда валок горячий, масляное сопло для прокатки можно открывать по секциям в соответствии с прогнозируемым рисунком на выходе, а скорость потока можно контролировать для управления формой валка, чтобы форма валка была близка к термическому венцу во время прокатки. . Это может эффективно улучшить качество основы и качество рисунка.
